项目团队采用双机抬吊方案，由3600吨和2500吨浮吊协同作业，实现首榀钢箱梁毫米级高精度架设。（记者 陈立新 摄）

　　厦门网讯（厦门日报记者 谢嘉迪 通讯员 汪智齐）12月20日下午，厦金大桥厦门段建设取得关键进展：全桥首榀（pǐn）海上装配式大节段钢箱梁成功吊装就位。这标志着大桥钢箱梁成品运输及桥位架设施工全面启动，工程正式转入以主桥结构为核心的上部施工新阶段。

　　据悉，厦金大桥厦门段项目总长约19.6公里，共设本岛陆域、海上及翔安大嶝岛侧等多个工区同步推进。其中，海上梁段采用预制装配化工艺施工，即将桥梁主体“拆分”为多个节段，在工厂预制完成后运至现场，通过吊装拼接完成整体组装，整个过程如同在海上“搭积木”。

　　根据设计，全桥共需架设92榀大节段钢箱梁，平均重量超过3000吨。这些梁段在江苏、浙江等地的预制场生产后，经海运抵达厦门。为确保这些“庞然大物”安全进场，厦门海事局科学规划运输航线，综合制定通航安全保障方案，实施“水上封控+空中巡查+智能调度”立体监管模式，为首榀钢箱梁运输全程护航。

　　昨日，记者在现场看到，此次吊装的钢箱梁已稳稳坐落于大嶝西航道桥东侧非通航孔桥90-91号桥墩上。不远处，3600吨与2500吨浮吊静驻海中，它们是本次吊装的“主力军”。

　　“本次吊装的钢箱梁长142.5米、宽44米、高4.5米，总重达4586吨，相当于近3000辆小轿车的重量。”据施工单位中国中铁A3标段工区现场负责人张旭峰介绍，如此重量的整体吊装，在国内海上装配式桥梁整孔架设中尚属首次。

　　面对挑战，中国中铁项目团队采用双机抬吊方案，由3600吨和2500吨浮吊协同作业。单机吊装已属不易，双机协同更是对精度与配合的极大考验。技术突破成为关键——团队在两艘浮吊上布设智能监测系统，犹如火眼金睛，全程实时监测浮吊状态、吊具及钢箱梁的姿态与受力数据，每秒回传至控制中心。依托“智慧大脑”的实时研判，指挥双浮吊实现“整齐划一”的精准动作。同时，项目创新研制了1500吨级大吨位三向调节装置，在精调阶段如“一双灵巧大手”，可沿纵桥向、横桥向与高程三向同步微调梁体位置，将同步偏差控制在2毫米以内。

　　在智能监测全程护航下，“眼”观全局、“脑”判数据、“手”精调校，三者高效协同。历经5小时13分钟的平稳吊装与1小时20分钟的精细调整，20日下午首榀钢箱梁最终实现毫米级高精度架设。

　　党的二十届四中全会指出，要加强基础设施统筹规划，适度超前建设新型基础设施，完善现代化综合交通运输体系。这为项目建设提供了重要指引和有力支撑。项目部表示，将以此为遵循，全力推进工程进度，力争明年下半年完成海上主线钢箱梁吊装工作。